高壓轉子（zǐ）壓鑄機常見的故障及（jí）維修方法有哪些？

高壓轉子（zǐ）壓鑄機在長期運行中可能（néng）因機械磨損（sǔn）、液壓係統異常、電氣故障等出現各類問題，以下是常見故障及對應的維修方法，結合設（shè）備核心部件與（yǔ）實際運行場景進行分類說明：

一、合模機構故障

1. 合模不到位或卡頓

故（gù）障現象：合模時模具無法完全（quán）閉合，或運行中（zhōng）出現明顯卡頓、異響。

原因分析：模具安裝位置偏差或固定（dìng）螺栓鬆動。

合模油缸密封件老化導致漏油，壓力不足。

導軌或滑塊磨損、潤滑不足，產生機械卡滯。

維修方法：重新校準模具安裝位（wèi）置，緊固螺栓，檢查模具平行度。

更換油缸密封件，補充液壓油，檢測係統壓力是否達（dá）到設定值（通常 10-15MPa）。

清理導軌異物，添加耐高溫潤滑脂，磨損嚴重時更換導軌或滑塊。

2. 合模後鎖模力不足

故障現象：壓射（shè）時模具輕微撐開（kāi），鑄件出現飛邊或尺寸超差。

原因分析：液壓係統壓（yā）力調節閥失靈，壓力無法穩定維持。

鎖模油缸活塞磨損，導致壓力泄漏。

合模機構機械部件（如曲臂（bì）、連杆）變形或（huò）連接（jiē）鬆動。

維修方法：校準壓力調節閥，必要時（shí）更（gèng）換新閥；檢查蓄能器壓力是（shì）否正常（通（tōng）常需保（bǎo）持 80% 額（é）定（dìng）壓力）。

拆解油缸檢查活（huó）塞及缸壁磨損情況，更換磨損部件。

緊固曲臂連杆螺栓，矯正變形部（bù）件，必要時更換機（jī）械組（zǔ）件。

二、壓射機構故障

1. 壓射速度不穩定或無法壓射

故障現象：壓射時速度忽快忽慢，或按下壓射按鈕後無動作。

原因分析：液壓係統油液汙染，導致電磁閥卡滯或（huò）伺服（fú）閥靈敏度（dù）下降。

壓射油缸內進入空氣，產生 “爬行” 現象。

壓射電機（如伺服電機）驅（qū）動器故障或編碼器信號異常。

維（wéi）修方法：更換液壓油並清洗油箱、濾油器，檢查電磁閥閥芯是否堵塞，必要（yào）時更換。

對壓射油缸進行排氣操作（鬆開油缸尾部排氣閥，空載運行數次）。

檢測電機驅動（dòng）器參數設置，更換（huàn）損（sǔn）壞的編碼（mǎ）器或驅動器，重新調試（shì）壓射速度曲線（如（rú）三級壓射工藝需分段校準）。

2. 壓（yā）射壓力不足或保壓（yā）失（shī）效

故障現象：鑄件內（nèi）部疏鬆、縮孔，或壓射時金屬液填充不完整。

原因分析：壓射衝頭（tóu）磨損嚴重，與壓（yā）射室間隙（xì）過大（正常間隙（xì）應（yīng）≤0.1mm），導致壓力泄漏。

增壓缸故（gù）障（zhàng），無法實現二次增（zēng）壓（壓鑄工藝中（zhōng）增壓壓力通常需達到 80-120MPa）。

壓力傳感器失靈（líng），反饋（kuì）信號錯誤。

維修方法：更換磨損的壓射衝頭及壓射（shè）室，重新研磨（mó）配合麵至精度要求。

檢查增（zēng）壓缸活塞密（mì）封件，更換損壞部件（jiàn），調整增壓時間（一般在（zài）金屬液填充後 0.1-0.3 秒啟動增（zēng）壓）。

校準或更換壓力傳感器，確保 PLC 係統接收正確壓力信號。

三、液壓係統故障

1. 係統漏（lòu）油

故障現象：油缸、油管接頭、閥組等部位出（chū）現油液滲漏。

原因分析：密封件（O 型圈（quān）、Y 型圈（quān））老化、破損或（huò）安裝不當。

油管（guǎn）接口鬆動或螺紋損傷，高壓下油液滲出。

液壓元件（如油泵、閥塊）殼體裂紋。

維修方法：更換同規格密封件，安裝時確保表（biǎo）麵清潔無毛刺，避免扭曲變形。

緊固接頭或更換帶螺紋（wén）損傷的油管，使用密（mì）封膠（如樂泰膠）增強密封（fēng）性。

拆解油泵或閥塊，焊接修複裂紋或直接更換元件（jiàn），維修後需（xū）檢測係統耐壓性（通常需進行 1.5 倍額定壓力的保（bǎo）壓測試）。

2. 液壓油溫度過高

故障現象：油溫超過 60℃（正常工作溫度應控製在 30-50℃），油（yóu）液變稀且係統壓力波（bō）動。

原因分析：冷卻器水管堵（dǔ）塞或（huò）散（sàn）熱風扇損壞，散熱效（xiào）率下降。

係統長時間高壓（yā）運行，或卸荷閥未正常工（gōng）作，導致能量損耗生熱。

液（yè）壓油牌號不符（如黏度過高），或油液（yè）氧化變質。

維修方法：清洗冷卻器水管，更換損壞的風扇（shàn），確（què）保冷卻水流量（建議≥5L/min）和壓力（≥0.2MPa）。

檢查卸荷閥是否卡死在關閉狀態，調（diào）整卸荷壓力（一般設定為 1-2MPa），避免空載時高壓運行。

更（gèng）換符合標準的液壓油（如 L-HM46 抗磨液壓油），定期（qī）檢測油液汙染度（dù）（建議每季度一次（cì））。

四、電氣控製係統故障

1. 傳感器失靈（líng）或信號異常

故障現象：觸摸屏顯示合模到位信（xìn）號延遲，或壓射位置反饋（kuì）錯誤。

原因分析：接近開關、編碼器等傳感器受金屬（shǔ）粉塵幹擾，感應距離偏移。

傳感器（qì）接線鬆動、短路或電（diàn）源電壓不穩（wěn）（如 24V DC 電（diàn）源波動超過 ±10%）。

維修方法：清（qīng）理傳感（gǎn）器表麵粉塵，重新校準感應距離（通常金屬感應距離為 2-5mm）。

檢查接線端子是否鬆動，更（gèng）換破損線（xiàn）纜，加裝穩壓器確保電源穩定。

2. PLC 程序運行異常或停機

故障現象：設備突然停機，觸摸屏顯示 “程序錯誤” 或特定報警（jǐng）代碼。

原因分析：程序中限位（wèi）開關邏輯衝（chōng）突（tū），或輸入 / 輸出（I/O）模塊故障。

工控機主板或 CPU 散熱不良，導致係統死機。

維修方（fāng）法：通過 PLC 編程軟（ruǎn）件查看錯誤代碼，修改限位開關邏輯（如合（hé）模與壓射的互鎖條件），更換損壞的 I/O 模塊。

清理工控機風扇（shàn）灰塵，加裝散熱底（dǐ）座，必要時重啟係統或重新燒錄程（chéng）序。

頂出行程設置不當，與模具結構幹涉。

維修方法：拆解脫模機構，清理頂出杆及導套間的碎屑，重新研磨（mó）配合間隙（建議（yì） 0.03-0.05mm）。

更換脫（tuō）模油缸密封件，檢測頂出壓力（通常需≥5MPa）。

重新設（shè）定頂出行（háng）程（一般超過鑄件高度 5-10mm），避（bì）免與模（mó）具其他部件碰（pèng）撞。

六、預防性維護建（jiàn）議

定期保養計劃：每日檢查：液壓（yā）油位、各運動部件潤滑情（qíng）況、模具緊固件狀態。

每（měi）周檢查：冷卻係統流量、電氣元（yuán）件接線端子緊（jǐn）固度、壓射衝頭磨損量。

每月保養：更換液壓油濾芯，檢測液壓係統壓力穩定性，清潔 PLC 控製櫃灰塵。

易（yì）損件更換周期：壓射衝頭、壓射室：每生產（chǎn） 5000-10000 模次更換。

密封件：每 6-12 個（gè）月全部更換，避免老化漏油。

脫模（mó）劑噴嘴：每 3 個月清（qīng）理（lǐ）或更換，確（què）保噴塗均勻。

操作人（rén）員（yuán）培訓：嚴格按操（cāo）作規程啟停設備（如開機前先啟動液壓係統預熱 10-15 分鍾）。

記錄設備運行參數（如壓（yā）射速度、模具溫度），發現異常及時停（tíng）機排查。

總結

高壓轉子壓（yā）鑄機的故（gù）障維修需結合機械、液壓、電氣（qì）多係統綜合判（pàn）斷，建議建立（lì）設備故障檔案，記錄每次故障的現象、原因及維修（xiū）措施，以便積累經驗、提前預判潛在問題。對於（yú）複雜故障（如液壓泵內部磨損、PLC 程序（xù）邏輯錯誤（wù）），建議聯係設備廠（chǎng）家或專業維（wéi）修團隊，避免因操作不當導致二次損壞。